H型鋼構雷射銲接技術能將產能提升5倍，大幅縮減銲接時間與能源消耗，同時省去填料耗材及廢棄物處理。該技術並榮獲2025年國際愛迪生發明獎肯定。
工研院高能雷射技術組經理王雍行指出，該技術目前正積極推廣，並導入AI，以提升鋼構產業的製造效率與競爭力。雖已有數據資料庫輔助決策，但尚未完全達到AI自動推算最佳銲接參數的階段，下一步將朝向AI自主學習並最佳化製程。
王雍行說，市場主流為H型鋼與箱柱型鋼（Box鋼），其中H型鋼製程較簡單，因此優先推動。台灣H型鋼與箱柱型鋼使用量各占約40%，但箱柱型鋼結構複雜、內含隔板，銲接難度更高，因此選擇先從H型鋼著手。
銲接過程中，不同姿勢難度各異。王雍行解釋，坡口銲縫（G）位置分為1G（平銲）、2G（水平銲）、3G（垂直銲）與4G（仰銲）。H型鋼主要採2G水平銲，而箱柱型鋼則需挑戰3G立銲技術，難度極高。王雍行指出，立銲技術的挑戰在於熔融鐵水受重力影響，易向下流動，導致銲接不穩定。為解決此問題，工研院正研發精準控制熱輸入與銲接速度的機械化技術，降低人工作業的不確定性，提升品質與效率。
王雍行強調，人工銲接薪資與技術難度成正比，1G焊工日薪約2,000元，2G達6,000元，而3G立銲工更高達20,000元。導入機械化與智慧化，有助降低人力成本並提升產品品質。未來若成功克服箱柱型鋼銲接技術挑戰，可滿足台灣80%至90%鋼構需求，為產業帶來重大突破，進一步推動智慧製造。
王雍行表示，去年6月發表會吸引全台鋼構業者與建築師踴躍參與，原訂400席座位湧入超過600人報名，顯見市場高度關注，過去50年間，H型鋼銲接技術無人敢碰，因建築業對結構安全性有極高要求，導致技術創新進展緩慢。
台灣建築法規堪稱全球最嚴格，因應頻繁地震與高樓林立的環境，僅採用美國標準仍難以完全符合需求。為此，工研院攜手台灣銲接協會，共同建立台灣首套雷射銲接CNS標準，填補相關法規的空白，使H型鋼構雷射銲接正式獲得認可。這項技術不僅符合耐震標準，還具備高耐用度、低成本及節能減碳等多重優勢。
王雍行指出，傳統銲接容易導致H型鋼熱變形，必須額外進行矯正，增加工時與成本，而雷射銲接技術無需填料，可直接成形，簡化產線流程，甚至省下兩台熱矯正設備，大幅降低能耗與碳排放。隨著H型鋼構雷射銲接技術的導入，鋼構市場正邁向綠建材新時代，工研院也同步推動綠色建材認證，為台灣建築產業朝低碳永續發展奠定堅實基礎。
經濟部產業技術司簡任技正張能凱說明，在半導體產業包括台積電持續擴廠，對於H型鋼構的需求日益增加，台灣光罩公司本來提供台積電擴廠的廠務工作，在H型鋼構供應吃緊的情況下，決定自主開發相關技術，透過與工研院南部分院合作，引進雷射技術，提升H型鋼構的加工精度，進一步滿足台積電及其他高科技廠房的建廠需求。
賴豊文強調，希望透過技術移轉，協助鋼構產業升級，而非與傳統業者競爭。台灣光罩以示範產線模式，讓業者親眼見證雷射銲接的可行性，進一步推動整體產業轉型。經過 2 年技術研發，台灣光罩於過去 1 年正式進入量產，目前單條產線月產能達 1,000 公噸，並規劃擴增至 3 條，總產能可望達到 6,000 公噸。賴豊文表示：「我們不會無限制擴產，而是透過技術移轉，協助業界導入雷射銲接，帶動產業升級。」
台灣光罩計劃於 2025 年第 3 季成立專責子公司，聚焦技術開發與生產，並積極拓展國際市場。賴豊文指出，「我們將以技術授權與技術移轉為主，讓國內外設備業者導入雷射銲接，擴大應用範疇。」未來這項技術除了應用於鋼構產業，也可延伸至石化管線、風力發電等大型工程。台灣光罩的技術突破，為傳統產業升級與高科技製造開啟全新契機。
點擊閱讀下一則新聞
