台積電致力於成為全球永續標竿企業，藉由創新技術來推動資源循環和綠色製造實踐。台中零廢製造中心是全球半導體業界中首座整合型能資源循環場域，同時也是台積電第一座循環經濟示範中心。此中心設有四大回收處理廠區，分別是氟化鈣污泥回收廠、氧化矽污泥回收廠、有機溶劑熱回收廠和異丙醇回收廠，確保所有廢棄物資源不外流並能達到純化再生標準。
台積電執行副總經理暨共同營運長秦永沛表示：「對台積公司而言，推動循環經濟不僅是責任，更是契機。作為全球半導體製造的領導者，我們深知自己在環境保護和資源管理上的使命。透過台中零廢製造中心，希望能帶動各產業重視並投入循環經濟，加速發展動能，共同為下一代創造一個更美好的地球。」
秦永沛指出，台積電與協力廠商攜手建立了業界首座零廢製造中心，秉持「減廢最大化、環境效益最大化、風險最小化」的原則，致力於實現廢棄資源的高效再利用，將廢棄物再生成高價值的工業級甚至電子級原物料，實現「從搖籃到搖籃」的循環經濟模式。搖籃到搖籃（Cradle to Cradle）為工業生產中效仿自然循環過程，設計產品材料可以再回到製造端，達成循環經濟的目標。
台積電資深副總經理暨企業永續（ESG）委員會主席何麗梅也強調：「台積電不僅專注於先進技術的研發，同時積極實踐永續承諾。呼應即將舉行的第二十八屆聯合國氣候變遷大會（COP28），我們希望透過台中零廢製造中心的建設計劃，實現科技與永續發展的雙贏，與利害關係人攜手迎向共榮成長。」
環境部長彭啟明表示，台積電打造全台首座零廢棄中心，為循環經濟樹立了標竿，並感謝台積電主動來做公私協力的工作，也希望政府未來就是一個很好的平台很好的橋樑，搭起各位產業界的這種創新的技術，能夠把台灣減碳的技術，還有各種的這個延伸性，能夠達到發揮最高的效益，這個就是環境部最大的目標。
自2023年試運轉以來，台中零廢製造中心的化學品回收純化再生率達到100%標準，不僅可供其他產業使用，未來還將發展電子級再生化學品，重新投入半導體製程應用。這一創新模式不僅減少對原物料的依賴，還創造出全新的循環經濟模式，為產業帶來更多永續發展的可能性。
台積電表示，以全廠區滿載運作計算，台中零廢製造中心每年可減少約13萬公噸的廢棄物委外處理量，相當於中科廠區85%以上的廢棄物總量。根據環境損益分析，該中心每年可削減約15億新台幣的環境成本，其中包括減少4萬公噸的碳排放，相當於110座大安森林公園的負碳效益。
台積電邁向淨零排放的目標，在台中零廢製造中心引入「薄膜碳捕捉技術」，成為台灣首個導入此技術的示範場域。台積電與環境部簽署合作備忘錄，計劃將此技術應用於一般廢棄物焚化設施，進一步擴大減碳效益，提升永續影響力。
為了落實永續發展目標（Sustainable Development Goals, SDGs），台積電持續以實際行動實現永續承諾。台中零廢製造中心採用綠建築設計，搭建了雨水回收系統與太陽能發電裝置。未來，台積電計劃將這項成功經驗複製至更多海內外廠區，期望藉此擴大ESG的正向影響力，並實現聯合國第十二項永續發展目標「確保可持續消費和生產模式」。
台積電供應鏈也介紹零廢中心各個回收廠的細節，包括：成信實業營運的氧化矽污泥回收廠，以乾燥、焙燒、浸漬程序區分固相與液相產品，分別為礦石粉（可用於塑膠、陶瓷等工業應用）、硫酸銅可以作為工業原料，氧化矽污泥收受量為每月800噸，可產出填料量為每月480噸。
隨著先進製程對於化學材料使用需求攀升，由長春集團負責的異丙醇回收廠，每月收受量為2300噸，可產出再生異丙醇為每月300噸。廢異丙醇藉由熱回收的蒸氣，蒸餾去除水份與不純物，精餾成電子級異丙醇回供半導體業使用。
立盈環保科技也介紹氣化鈣污泥回收廠，每月收受量為1500噸，可產出人造螢石量為750噸。螢石在鋼鐵工業扮演助熔劑的角色，天然螢石大多來自中國進口，每公噸價格約為1.2萬元，相較之下，立盈提供的國內回收來源，其價格僅為每公噸4000元，加上天然螢石開採也有碳排放問題，面對淨零碳排目標，廠商會更願意採用人造螢石。此外，純度愈高，可以應用的場景也不同，一般鋼鐵業75%的酸級螢石就足夠，但是假如是對電子級氫氟酸需求，純度可能需要達到97%以上，就可以有不同的應用。
台積電表示，在零廢中心與供應商合作目前採取「Build on Operation」(BOO) 模式，台積電提供場地和技術支持，供應商在零廢中心負責廠房設施的建設與運營。台積電強調，這些廠商接受台積電委託廢棄物處理，所以產品收益也由廠商獲得，不過，台積電也會根據這些廠商所提供的資料進行適當調整，確保回收處理符合要求。台積電透露，未來計劃進一步掌控整體運營，可能會自建廠房並提供合作夥伴使用。
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